Cómo vigilar la temperatura en toda la cadena de frío

Cuando se habla de cadena de frío, la mayoría de personas piensa de inmediato en equipos: cuartos fríos, vitrinas, contenedores, camiones refrigerados. Todo eso hace parte del proceso, pero hay un punto que a veces se deja de lado y que luego termina causando pérdidas, devoluciones y discusiones con clientes. Se trata del seguimiento de la temperatura en cada etapa. Un producto puede salir bien conservado de la planta y llegar en mal estado al destino, aun cuando haya viajado dentro de una unidad refrigerada. Basta con una puerta abierta más tiempo del debido, una mala distribución de la carga o un sensor mal ubicado para que la historia térmica del producto ya no sea la adecuada.

Por esa razón, cada vez se habla más de trazabilidad térmica. Con este término se hace referencia al registro continuo de las condiciones de temperatura por las que pasa un producto desde su almacenamiento inicial hasta la entrega. Dicho de forma simple, se trata de poder responder tres preguntas: a qué temperatura estuvo el producto, durante cuánto tiempo y en qué punto del recorrido ocurrió una desviación. Esa información sirve para prevenir daños, para corregir procedimientos y también para sustentar una reclamación cuando aparece un problema con la mercancía.

Conviene aclarar algo desde el comienzo. Medir la temperatura de vez en cuando no es lo mismo que vigilarla de manera continua. Un operario puede abrir la puerta de un cuarto frío a las ocho de la mañana, mirar el termómetro y anotar 3 °C. Más tarde, al mediodía, puede hacer otra revisión y ver 4 °C. Sin embargo, entre una lectura y la otra pudo haber existido un aumento a 9 °C durante cuarenta minutos por una falla en la puerta o por una desconexión momentánea del equipo. Si nadie registró ese evento, en el papel todo parece estar bien. Ese es uno de los problemas más comunes de los controles manuales.

Para resolver esa limitación se usan registradores de datos o data loggers. Estos dispositivos almacenan lecturas automáticas a intervalos definidos, por ejemplo cada uno, cinco o quince minutos. Algunos son pequeños y se colocan dentro de cajas o estibas. Otros van instalados en el equipo de refrigeración o se conectan a una plataforma que permite ver el comportamiento de la temperatura desde un computador o un teléfono. También existen modelos que envían alarmas por mensaje cuando la temperatura sale del rango establecido. Lo cierto es que el principio de todos es el mismo: registrar la historia y no solo una fotografía aislada del momento.

Ahora bien, tener un registrador no basta. También hay que ubicarlo bien. En muchos cuartos fríos el sensor se instala cerca del evaporador o en una zona de aire muy estable. El resultado es que el sistema reporta una condición aceptable mientras, en otros puntos, la mercancía recibe más calor del debido. Esto sucede, por ejemplo, junto a la puerta, en esquinas con poca circulación de aire o en la parte superior de las estibas cuando la carga está demasiado pegada al techo. De esta manera, un mismo cuarto puede tener áreas frías y áreas menos frías, aunque el panel marque un solo número.

Por esa razón se recomienda realizar un mapeo de temperatura. El procedimiento consiste en ubicar varios sensores en diferentes puntos del espacio y observar cómo se comporta la temperatura durante una operación normal. Con ello es posible identificar los puntos más cálidos, los más fríos y el tiempo que tarda el sistema en recuperar la condición esperada después de una apertura de puerta o de una entrada de carga. A partir de ese ejercicio, la empresa ya sabe dónde conviene poner el sensor de control y en qué zonas no debería almacenar los productos más sensibles.

En el transporte refrigerado ocurre algo parecido. Muchas unidades móviles muestran la temperatura del aire de retorno o del aire impulsado por el equipo, pero esa lectura no siempre representa lo que está pasando dentro de las cajas. Si la carga está muy compacta, si hay pallets pegados a las paredes o si se bloquean los canales por donde debe circular el aire, la mercancía del fondo puede calentarse sin que el panel del vehículo lo haga evidente. Por eso, para trayectos largos o para productos delicados, suele ser conveniente colocar registradores adicionales en la parte delantera, en el centro y cerca de las puertas traseras, que es donde con frecuencia se presentan los mayores cambios.

Otro aspecto que merece atención es la diferencia entre la temperatura del aire y la temperatura del producto. El aire dentro de un camión o de un cuarto frío puede variar con rapidez cuando se abre una puerta. El producto, en cambio, cambia más despacio, sobre todo si tiene gran masa o si está bien empacado. Esto quiere decir que una desviación breve del aire no siempre compromete la carga. Pero también significa que, si el producto fue cargado caliente, el aire frío del sistema puede dar una apariencia de control mientras el centro del alimento sigue por encima de lo recomendado. Por eso hay operaciones en las que se miden ambas cosas.

En alimentos frescos este detalle tiene mucho peso. Un pescado recién recibido debe mantenerse muy cerca del punto de congelación del agua, mientras que frutas y hortalizas tienen exigencias distintas según la especie y su sensibilidad al frío. En congelados la situación cambia, pero no por ello deja de ser delicada. Un helado que sube de temperatura y luego vuelve a congelarse puede conservar su aspecto general y, aun así, haber perdido textura. Se forman cristales más grandes, aparece una sensación arenosa y la calidad cae. De la misma manera, una carne congelada puede sufrir quemaduras por deshidratación si el empaque y el control térmico no son los adecuados.

Los sistemas de alarma también requieren criterio. Si se programa una alarma para que se active apenas la temperatura suba medio grado por unos segundos, el personal terminará acostumbrándose a ignorarla. En cambio, si el umbral es muy amplio y el tiempo de espera demasiado largo, la notificación llegará tarde. Lo apropiado es definir rangos de trabajo según el producto y la operación real del sitio. Una cámara de despacho, por ejemplo, admite pequeñas oscilaciones durante la manipulación. Un área de almacenamiento prolongado necesita márgenes más estables. Además, junto con la alarma debe existir un procedimiento: quién recibe el aviso, quién verifica la causa y qué acción se toma con la mercancía.

La calibración de los instrumentos es otro punto que a veces se pasa por alto. Un sensor puede seguir encendido y registrando datos, pero eso no garantiza que mida bien. Con el tiempo algunos equipos presentan desviaciones y comienzan a reportar valores más altos o más bajos de los reales. Cuando esto sucede, las decisiones que se toman sobre la carga parten de una información equivocada. Para evitarlo conviene comparar de manera periódica los registradores con instrumentos de referencia y conservar evidencia de dicha verificación. Esto ayuda tanto en la operación diaria como frente a auditorías o reclamaciones de clientes.

Entre los errores más comunes de la cadena de frío también está usar el equipo de transporte para enfriar producto que todavía viene caliente. Los sistemas de refrigeración de los vehículos han sido diseñados, en buena parte, para mantener una condición, no para bajar con rapidez la temperatura de toda la carga después del empaque o del procesamiento. Si se introduce mercancía con exceso de calor, el equipo trabajará más, el tiempo de recuperación será mayor y el resto de los productos del vehículo también puede verse afectado. Lo adecuado es preenfriar el producto antes de cargarlo y, además, preenfriar el compartimiento del camión antes del despacho.

También influye la manera en que se organiza la mercancía. Cuando se apilan cajas hasta bloquear la salida del evaporador o se dejan pallets pegados por completo a las paredes, el aire frío no circula como debe. Aparecen entonces bolsas de calor y condensación localizada. En frutas esto acelera el deterioro. En lácteos puede reducir la vida útil. En carnes aumenta el riesgo microbiológico si la temperatura se mantiene por encima de lo indicado durante demasiado tiempo. Como puede verse, el problema no siempre está en la máquina. A veces está en una práctica rutinaria de carga y descarga que nadie revisó con suficiente detalle.

Los registros continuos tienen además una ventaja administrativa. Cuando un cliente afirma que una mercancía llegó en mal estado, disponer del historial de temperatura permite analizar el caso con más claridad. Si el gráfico muestra que durante el trayecto todo se mantuvo dentro del rango, entonces conviene revisar otros factores, como el estado inicial del producto, el empaque o la manipulación al recibir. Si, por el contrario, el registro revela un aumento prolongado justo en una parada intermedia o durante la espera en el muelle, ya existe una base para corregir ese punto y evitar que vuelva a repetirse.

Para una empresa pequeña, comenzar con un sistema de vigilancia térmica no tiene por qué ser complicado. Se puede iniciar por los productos más sensibles o por los recorridos que más reclamaciones generan. Después conviene decidir cada cuánto se necesita una lectura, en qué lugares exactos se pondrán los sensores y quién revisará los reportes. De nada sirve acumular archivos si nadie los interpreta. Luego se deben establecer acciones claras ante una desviación: mover la carga a otra unidad, revisar sellos de puerta, verificar energía eléctrica, inspeccionar el equipo o retener la mercancía hasta confirmar su condición.

Con el tiempo, estos registros también ayudan a mejorar la operación. Permiten saber en qué horario un cuarto frío se recupera más lento, cuál ruta expone más a la carga, cuánto afecta una apertura frecuente de puertas o qué proveedor entrega producto con mayor variación térmica. Esa información no reemplaza al buen mantenimiento ni a la capacitación del personal, pero sí los orienta. La cadena de frío deja de ser una simple suma de equipos y pasa a ser un proceso que puede medirse, compararse y corregirse. Los cuartos fríos, los contenedores refrigerados y los vehículos de reparto cumplen mucho mejor su función cuando cada grado queda vigilado y registrado.