El Tratamiento Termico de Inducción de Forja
El calentamiento por inducción, puede producir altas densidades de potencia, que permiten tiempos cortos de interacción, para alcanzar la temperatura requerida.El proceso de endurecimiento más común es la de producir una superficie localizada endurecimiento de un área que necesita resistencia.
3 de July · 521 palabras.
🕘 Resumen
El calentamiento por inducción es utilizado en el tratamiento térmico de piezas de metal, como el endurecimiento de acero, la soldadura y el recocido para ablandar una zona seleccionada.
Este método permite altas densidades de potencia para alcanzar rápidamente la temperatura deseada y un control preciso del patrón de calentamiento, lo que reduce la distorsión térmica y los daños.
El endurecimiento más común se realiza en una superficie localizada para aumentar la resistencia al desgaste, manteniendo la tenacidad de la estructura original en otras áreas.
La profundidad del endurecimiento se controla mediante la elección del tiempo de inducción, la frecuencia y la densidad de potencia.
Sin embargo, hay límites en la flexibilidad del proceso debido a la necesidad de producir inductores específicos para cada aplicación, lo que es costoso y requiere ingeniería especializada.
La soldadura por inducción se utiliza para unir diferentes materiales utilizando un metal de relleno con un punto de fusión más bajo. La inducción de forja se refiere al uso de un calentador por inducción para precalentar las piezas antes de la forja.
En resumen, el calentamiento por inducción es un proceso eficiente y controlable para el tratamiento térmico de metales.
El calentamiento por inducción, puede producir altas densidades de potencia, que permiten tiempos cortos de interacción, para alcanzar la temperatura requerida. Esto le da un control estricto del patrón de calentamiento, con la siguiente distribución del campo magnético aplicado muy de cerca y permite que la tasa de distorsión térmica y daños. Esta capacidad puede ser utilizada, en el endurecimiento para producir piezas con propiedades variables.
El proceso de endurecimiento más común es la de producir una superficie localizada endurecimiento de un área que necesita resistencia al desgaste, manteniendo la tenacidad de la estructura original, según sea necesario en otro lugar. La profundidad de los patrones de inducción endurecidos se puede controlar mediante la elección de tiempo de inducción de frecuencia, densidad de potencia y la interacción. Hay límites a la flexibilidad del proceso, principalmente derivados de la necesidad de producir inductores específicos para muchas aplicaciones. Esto es bastante caro y requiere la concentración de las altas densidades de corriente en los inductores de cobre pequeñas, que pueden requerir de ingeniería especializada y "cobre-montaje".
La soldadura por inducción, es cuando dos o más materiales se unen entre sí por un metal de relleno, que tiene un punto de fusión más bajo que los materiales de base, utilizando calentamiento por inducción. En el calentamiento por inducción, materiales ferrosos generalmente, se calientan rápidamente del campo electromagnético que es creado por la corriente alterna a partir de una bobina de inducción.
Inducción de forja se refiere al uso de un calentador por inducción para precalentar los metales antes de la deformación utilizando una prensa o martillo. Típicamente los metales se calientan a entre 1.100 ° C (2.010 ° F) y 1.200 ° C (2.190 ° F) para aumentar su maleabilidad y el flujo de ayuda en la matriz de forjado.
Inducción Billet
En el calentador de inducción tocho la totalidad de la palanquilla o lingote se calienta. Normalmente, para palanquillas cortas o babosas de una tolva o recipiente, se utiliza para presentar de forma automática las palanquillas de acuerdo a pellizcar las unidades de la cadena de rodillos, impulsados por tractores o en algunos casos empujadores neumáticos. Las palanquillas son entonces impulsado a través de la bobina uno detrás del otro en los carriles refrigerados por agua o revestimientos cerámicos se utilizan a través del orificio de la bobina que reducen la fricción y evitar el desgaste. La longitud de la bobina es una función del tiempo de inmersión requerido, el tiempo de ciclo por componente y la longitud de la palanquilla. El elevado volumen de trabajo de gran sección transversal, no es raro tener 4 o 5 bobinas en serie para dar 5 m (16 pies) de la bobina o más.
forja artistica ballesteros
